Линия для производства газобетона неавтоклавного твердения

Технические характеристики оборудования для газобетона

• Максимальная производительность - до 200 м³ готовой продукции в сутки или 50 тыс. м³ в год.
• Готовая продукция - блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89).
• Размер газобетонного блока в стандартной комплектации 198x295x598. Возможна установка других размеров.
• Объем массива – 0,85 (1,00) м³.
• Время заливки одного массива - около 6 минут.
• Время выдержки массива до резки - 3 - 4 часа.
• Время выдержки разрезанного массива до упаковки - 19-20 часов.
• Складской запас цемента - 120 т.
• Складской запас наполнителя - 120 т.
• Установленная мощность оборудования - 35кВт + 45 кВт подогрев воды.
• Потребление воды - 50 т воды в сутки.
• Обслуживающий персонал - 6 человек (без складского участка).
• Условия размещения - в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С.
• Площадь цеха для оборудования не менее 2200м2 (для максимальной производительности). Высота в зоне заливки 7,5м.
• Высота остального помещения не менее 3,5 м.

 

Описание технологического процесса:

1. Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкодисперсный наполнитель из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмотранспортом загружаются в силосы цемента (склады цемента).

Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор-смеситель компонентов). От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов осуществляется при помощи промышленного процессора. Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные емкости СДЖК - ЗП. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе (суспензиаторе) из алюминиевой пудры, поверхностно-активного вещества и воды. Через дозатор в смеситель поступают вода, алюминиевый порошок и поверхностно-активное вещество, которые непрерывно перемешиваются. Из смесителей необходимая, согласно рецептуре, доза суспензии насосом подаётся в ёмкость для взвешивания в смесительном отделении.

2. Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления ячеистобетонной смеси осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания ячеистобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения газобетона требуемого качества. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления. Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с основанием из бакелизированной фанеры, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие массив. Перед заливкой газобетонной смеси съемная опалубка собирается, смазывается специальной смазкой или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичного соединения, формы проклеиваются специальным уплотнителем. После виброударной обработки заполненная газобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры, вида заполнителя и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40-50°С на участке до разрезки массива (3-4 часа) и 90°С на участке после разрезки (до 20 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК. Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5 мм). На втором этапе происходит горизонтальная подрезка донной части массива на специальном ленточнопильном станке. На третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка на резательном станке Риф – 1. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки Заказчику рекомендуется соорудить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Благодаря тепловой обработке в режиме термоса максимально используется тепловая энергия и пар, которые выделяются в ходе экзотермической реакции гидратации цемента. Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Газобетонные блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

Сырье

Портландцемент - по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка - ПЦ 500 ДО, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.

Кремнеземистые компоненты:

• зола унос ТЭЦ содержащая SiO2 не менее 45%, СaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%;
• шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности. Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение материала с заданными физико–техническими характеристиками;
• отсев от дробления нерудных материалов (известняк, доломит);
• песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Минимальная комплектация линии не рассчитана на использование песка. Для производства газобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со специалистами «ОПК» о поставке дополнительного оборудования.

Вода по ГОСТ 23732. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности и тепловлажностной обработки. Газообразователь: алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки.

Шефмонтаж и ввод оборудования в эксплуатацию

Результатом работ по шефмонтажу и вводу оборудования в эксплуатацию считается «сухой» пробный запуск, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала, производство пробной партии изделий объемной плотности 600 кг/м³. Плотность 500кг/м³ осваивается после определенного срока эксплуатации, по достижении соответствующих профессиональных навыков обслуживающего персонала и оптимизации состава смеси. Аналогично для плотности 400кг/м³, если это позволяет качество применяемых материалов.

До ввода линии в эксплуатацию Заказчик должен обеспечить наличие на производственной площадке необходимого сырья. К моменту приезда специалистов для проведения шефмонтажа и ввода оборудования в эксплуатацию очень важно, чтобы все фундаменты были готовы и соответствовали заданным размерам. Должен быть осуществлен подвод тока и воды. Обязательно наличие грузоподъемных механизмов. Подготовка помещения к монтажу должна быть закончена. Подготовка помещения, сборка и установка рельсовых путей, заливка фундаментов и другие строительные работы к монтажу не относятся. Также к монтажу не относятся те части оборудования, которые предоставляются другими поставщиками.

Персонал, который будет обслуживать установку, должен находиться на площадке в течение всего срока монтажа и пуска. Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и вспомогательных рабочих для проведения монтажных работ. Заказчик бронирует места для проживания специалистов «ОПК», обеспечивает транспортировку от гостиницы до места монтажа и обратно на весь срок проведения места работ монтажа.

Срок проведения шефмонтажных и пусконаладочных работ – 1 месяц.

Электромонтаж и ввод электрооборудования в эксплуатацию

К моменту электромонтажа все части оборудования должны быть правильно установлены, кабельные каналы готовы и прочищены. Должны быть установлены все распределительные шкафы. Ввод электрооборудования возможен только при плюсовой температуре в цехе (более +5°С). На период проведения электромонтажных работ и пуска электрооборудования Заказчик обязан предоставить электрика, обслуживающего установку в дальнейшем, и вспомогательных рабочих.

Благодаря использованию ударной технологии данная технологическая схема обеспечивает: сокращение расхода цемента до 150 - 200 кг/1м³ готовой продукции (при использовании золы ТЭС и доменных шлаков), уменьшение отпускной влажности бетона и сокращение срока созревания до разрезания его на изделия заданных размеров, что существенно снижает металлоемкость необходимой бортоснастки. Кроме того, внедрение ударной технологии и системы автоматизированного управления позволяет выпускать ячеистобетонные изделия объемной плотностью 350-700 кг/м3 с обеспечением высоких физико-технических характеристик готовых изделий на уровне отечественных и мировых стандартов. Резательный комплекс РИФ -1 с последующим разрезанием массивов на изделия заданных размеров с точностью +/-1- 1,5 мм позволяет получать такие стеновые блоки, использование которых делает возможной кладку на строительном клее с толщиной шва не более 3 мм. При этом номенклатура типоразмеров блоков увеличится с 27 до 340, что удовлетворит разнообразные требования заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно снизить трудоемкость технологических операций и обеспечить экономию энергоресурсов.